Какви са материалите за направата на зъбни колела?

1. Стомана
Стоманата има добра якост и устойчивост на удар. Той може също така да подобри своите механични свойства и да увеличи твърдостта на зъбната повърхност чрез топлинна обработка или химическа топлинна обработка, така че е най-подходящ за изработка на зъбни колела.
(1) кована стомана
С изключение на тези, чийто размер е твърде голям или чиято структура е сложна и е подходяща само за леене, зъбните колела обикновено са изработени от кована стомана и въглеродна стомана или легирана стомана със съдържание на въглерод {{0}}.15 процента до 0,6 процента обикновено се използва.
Кованата стомана за производство на зъбни колела може да бъде разделена на:
1) Кована стомана за зъбни колела, изрязани след термична обработка.
За зъбни колела, които не изискват висока якост, скорост и прецизност, трябва да се използват меки зъбни повърхности (твърдост по-малка или равна на 350HBS), за да се улесни срязването на зъбите и да се предотврати бързото износване и изтъпяване на инструмента. Следователно заготовката на зъбното колело трябва да се нормализира (нормализира) или да се закали и темперира преди рязане. След рязане това е готовият продукт. Неговата прецизност обикновено е 8 степени и може да достигне 7 степени, когато е фино нарязан. Този тип съоръжения са лесни за производство, икономични и с висока производителност.
2) Кована стомана за зъбни колела, които изискват довършителни работи.
Трансмисията на главното зъбно колело, използвана във високоскоростни, тежкотоварни и прецизни машини (като прецизни машинни инструменти, авиационни двигатели), освен че изисква отлични свойства на материала, зъби с висока якост и висока твърдост на зъбните повърхности (като напр. 58-65HRC), също трябва да се шлифова довършително. Понастоящем повечето от зъбните колела, които трябва да бъдат завършени, първо се изрязват, след това се закаляват повърхността и накрая се завършват, като прецизността може да достигне 5 или 4 степени. Този тип съоръжения имат висока точност и са по-скъпи. Използваните методи за термична обработка включват повърхностно закаляване, карбуризиране, азотиране, меко азотиране и цианидиране. Използваните материали зависят от конкретните изисквания и методите на термична обработка.
Съгласно състава и характеристиките на метала, съдържащ се в легираната стомана, издръжливостта, устойчивостта на удар, устойчивостта на износване и ефективността против залепване на материала могат да бъдат съответно подобрени, а механичните свойства на материала и твърдостта на зъбната повърхност може също да се подобри чрез топлинна обработка или химическа топлинна обработка. . Следователно, за авиационни съоръжения, които са високоскоростни, тежки и изискват малък размер и ниско качество, всички те са изработени от легирана стомана с отлична производителност (като 20CrMnTi, 20Cr2Ni4A и др.).
Поради предимствата на високите механични свойства и малкия структурен размер на зъбните колела с твърда повърхност на зъбите, зъбните предавки със средна и твърда повърхност на зъбите се използват широко в общите машини в някои индустриално развити страни.
(2) лята стомана
Летата стомана има добра устойчивост на износване и здравина, но трябва да бъде отгрята и нормализирана и може също така да бъде охладена и темперирана, ако е необходимо. За по-големи зъбни колела често се използва лята стомана.
2. Чугун
Сивият чугун е крехък по природа, с лоша устойчивост на удар и устойчивост на износване, но по-добър по отношение на корозията против залепване и питинг. Зъбните колела от сив чугун често се използват в случаи, когато работата е стабилна, скоростта е ниска и мощността не е голяма.
3. Неметални материали
За високоскоростно, леко натоварване и ниско прецизно предаване на зъбни колела, за да се намали шума, неметалните материали (като плат пластмаса, найлон и др.) често се използват като малки зъбни колела, а големите зъбни колела все още се правят от стомана или чугун. За да може голямото зъбно колело да има достатъчни способности против износване и питинг, твърдостта на зъбната повърхност трябва да бъде 250-350HBS.